Interconnessione e industria 4.0 sono vocaboli che, al giorno d’oggi, sentiamo sempre più spesso in diversi ambiti settori produttivi.
Con il termine “industria 4.0” ci si riferisce a quel processo che, grazie alle più recenti innovazioni digital, sta portando la produzione industriale verso un’automazione sempre maggiore, ricercando una migliore produttività e sicurezza.
Partendo da queste premesse appare evidente come, a tutti gli effetti, si tratti di una nuova fase nella storia dell'industria, in cui le macchine e i sistemi di produzione sono sempre più interconnessi tra di loro.
L'obiettivo dell'Industria 4.0 è quindi quello di creare un sistema produttivo altamente efficiente e flessibile, in grado di adattarsi rapidamente alle mutevoli esigenze del mercato.
Come funziona l’interconnessione tra più dispositivi industriali
Per perseguire lo scopo appena citato, assicurare una connessione stabile e integrata tra i macchinari diventa un fattore chiave; infatti grazie a una precisa comunicazione tra i vari componenti di un sistema produttivo (sensori, attuatori, software di controllo, connessioni di rete, ecc.), è possibile ottenere una visione completa e in tempo reale di tutte le attività svolte.
Ciò consente di monitorare costantemente la produzione, individuando eventuali problemi e intervenendo in modo tempestivo per risolverli.
Questo scambio di informazioni può avvenire in modi diversi e attraverso mezzi differenti. L’obiettivo principale è garantire una stabile comunicazione bidirezionale tra la macchina e le apparecchiature con le quali interagisce.
Uno degli strumenti principali utilizzati per l'interconnessione di macchine industriali è l'IO-Link. Si tratta di un protocollo di comunicazione che consente lo scambio dei dati tra dispositivi e sensori.
Grazie all'IO-Link, è possibile ottenere informazioni dettagliate sui singoli componenti di un sistema di produzione e integrare facilmente nuovi dispositivi, il tutto senza dover interrompere l’operatività dei macchinari.
Benefici e vantaggi dell'interconnessione dei macchinari
I benefici derivanti da queste integrazioni sono molteplici. In primo luogo, è possibile effettuare un monitoraggio (anche da remoto), costante e completo, del funzionamento delle macchine, così da poter fare una diagnostica di prestazioni ed errori.
Inoltre, avendo a disposizione questo tipo di informazioni si può programmare con largo anticipo la manutenzione del macchinario, realizzando così la “manutenzione predittiva” - e non semplicemente “preventiva” - mirata in modo preciso ai componenti che tra non molto andranno fuori servizio.
Da ciò deriva una significativa riduzione dei tempi di inattività, una maggiore produttività complessiva e quindi una migliore qualità dei prodotti.
Dal punto di vista della logistica dei materiali, l’interconnessione di più macchine e strumenti permette di prevedere, tra le altre cose, un cablaggio standard di minore complessità.
Come le nuove tecnologie possono sostenere lo sviluppo industriale
Nell’attuale industria 4.0, per sostenere e sviluppare i vari processi di integrazione e connessione, si può fare affidamento su diverse tecnologie, tra cui l'Internet of Things (IoT), l’Industrial Internet of Things (IIOT), la blockchain e l'Intelligenza Artificiale (AI).
- L'IoT e IIOT consente ai macchinari 4.0 di comunicare tra loro attraverso sensori e dispositivi intelligenti, favorendo una raccolta precisa e puntuale di dati utili per l'analisi e il miglioramento della produzione.
- La blockchain è una tecnologia che garantisce la sicurezza nello scambio di informazioni tra le macchine, consentendo l'accesso ai dati solo a chi ne ha il diritto e impedendone la modifica.
- L'Intelligenza Artificiale (AI) viene utilizzata soprattutto per l'analisi delle informazioni raccolte dai diversi dispositivi industriali, aiutando a prevedere, mappare e prevenire eventuali problemi tecnici, nonché a ottimizzare i flussi produttivi.
In sintesi, queste tecnologie consentono ai macchinari industriali di lavorare in modo più efficiente e sicuro, migliorando l'interazione tra essi e rendendo possibile un'industria 4.0 sempre più tecnologicamente avanzata e affidabile.
Applicazioni dell'interconnessione dei macchinari nei vari settori industriali
L'automazione e la connessione di molteplici apparecchiature ha trovato, nel corso degli anni, numerose applicazioni in diversi settori industriali.
Ad esempio, nel settore automotive, la comunicazione integrata tra più apparecchi ha permesso la creazione di una catena di produzione totalmente automatizzata, evitando sprechi e potenziandone l’efficienza.
Nell'industria alimentare l'interconnessione 4.0 garantisce la sicurezza degli alimenti, grazie a un costante monitoraggio della temperatura e della catena del freddo durante la produzione e la logistica.
Nell'industria chimica, l’automazione 4.0 può garantire la sicurezza dei processi produttivi, rilevando eventuali malfunzionamenti in tempo reale e attivando, se necessario, i meccanismi di protezione più adatti.
Questo esempio può essere esteso anche al settore della salute, dove i macchinari interconnessi aiutano i medici nella diagnosi e nel trattamento di malattie, monitorando costantemente lo stato di salute dei pazienti e fornendo informazioni utili per la diagnosi precoce e la cura delle malattie.
In generale, i recenti sviluppi tecnologici hanno permesso un deciso miglioramento nella produttività, nella gestione dei rischi e nella qualità dei processi industriali di molti settori, contribuendo all'evoluzione dell'industria 4.0.
L'interconnessione di macchine industriali è ormai un aspetto chiave che sta consentendo una produzione sempre più efficiente, sicura e flessibile.
L'utilizzo di avanzate tecnologie come l'IoT, la blockchain e l'Intelligenza Artificiale, è una causa ma anche una conseguenza; infatti l’industria 4.0 si evolve e allo stesso tempo trasforma il modo in cui vengono prodotti i beni e i servizi, aprendo nuove prospettive di sviluppo e crescita per le imprese e per l'economia.
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